Seit Herbst 2022 hat der bosnische Stahlhersteller ArcelorMittal Zenica in seinem Werk in Zenica, Bosnien-Herzegowina, einen neuen 125-Tonnen-LD-Konverter (BOF) in Betrieb. Der Konverter wurde von Primetals Technologies geliefert. Die Gefäßform wurde im Rahmen des Projekts von Primetals Technologies optimiert, was das Reaktionsvolumens des Konverters um fast 30 Prozent erhöht. Durch den Einsatz von neuer Technologie konnte auch zu einer Verkürzung der Abstichfolgezeiten erreicht werden und dadurch eine höheren Kapazität der Produktionslinie. ArcelorMittal Zenica ist so in der Lage, eine breitere Palette von Stahlsorten zu produzieren.
„Dies ist ein sehr erfolgreiches Projekt – alles verlief reibungslos und innerhalb des erwarteten Zeitrahmens. Dank der neuen Lösung hat sich das Reaktionsvolumen erhöht, und der Konverter hat kürzere Abstichzeiten. Das sind starke Vorteile für uns”, so Adnan Topalovic, Leiter der Abteilung CAPEX und Projekte bei ArcelorMittal Zenica.
Überzeugendes Aufhängungssystem
Zum Lieferumfang von Primetals Technologies gehörten als Kernkomponenten das Konvertergefäß, der Tragring, und das wartungsfreie Aufhängungssystem Vaicon Link 2.0. Das Engineering, das Projektmanagement und die Qualitätssicherung wurden Primetals Technologies übernommen, zusammen mit dem Konsortialpartner hat das Unternehmen die Bauarbeiten und die Umsetzung beratend begleitet. Einer der der Hauptgründe, warum sich ArcelorMittal Zenica für Primetals Technologies als Lieferanten entschieden hat, war das Aufhängungssystem.
„Wir hatten viele Probleme mit dem Aufhängungssystem des früheren Konverters. Wir untersuchten die bestmögliche Option und hatten die Wahl zwischen einem herkömmlichen Lamellentyp und dem Aufhängungssystem von Primetals Technologies. Rückmeldungen von anderen Stahlherstellern haben uns gezeigt, dass Vaicon Link 2.0 die besten Bewertungen aufweist”, erklärt Adnan Topalovic.
Höhere Produktivität
Nicht nur das neue Aufhängungssystem bringt dem Stahlproduzenten Vorteile, auch die neue Konvertertechnologie hat viele Vorzüge. Die alten Anlage hatte einen häufigen Schlackenauswurf, dank der optimierten Form des neuen Gefäßes konnte dieses Problem behoben werden. Auch wird so ein höherer Ertrag erzielt, was zu einer höheren Produktivität beiträgt.
Schwierige Baubedingungen
Der enge Zeitplan des Projektes wurde zusätzlich durch die Covid-19-bedingten Einschränkungen stark beeinträchtigt. Dennoch konnten bei dem Bau alle Meilensteine pünktlich eingehalten werden. Probleme, die sich in dieser Zeit ereignet haben, konnten von den Teams beider Konzerne schnell angegangen und gelöst werden, da beide Seiten wöchentlichen Besprechungen eingerichtet hatten. So war die Kommunikation durch kurze Reaktionszeiten gekennzeichnet.
