"Mit dieser einzigartigen und hoch innovativen Technologie treiben wir unsere umfassende Digitalisierungsstrategie weiter voran. Wir sind nun in der Lage, die gesamte Bauteilgeometrie unserer Produkte vom Modell über die Gießform bis hin zum fertigen Gussteil digitalisiert zu verfolgen", erklärt Dr. Georg Geier, Geschäftsführer der Gießerei. Als Weltneuheit ist die neue Roboter-Messzelle der besondere Stolz des weltweit führenden Krefelder Handgießers. Sie ermöglicht die vollautomatische, berührungslose und zuverlässige Prüfung von Fertigteilen bis zu einem Gewicht von 240 Tonnen. Obwohl die Roboter-Messzelle fast so groß wie ein Tennisplatz ist, beträgt die Messgenauigkeit dank bis zu zwölf Millionen 3D-Messpunkten weniger als 0,6 mm. "Dieses System ist das modernste und leistungsfähigste seiner Art und hilft uns, unsere Guss- und Produktionsprozesse durch digitale Technik weiter zu optimieren", so Geier weiter. Auch die Kunden der Gießerei profitieren von der neuen Messtechnik: Durch die millimetergenaue Prüfung von meterlangen und tonnenschweren Bauteilen steigt die Qualität der Bauteile im Hinblick auf Nachhaltigkeit und Effizienz in Verarbeitung und Betrieb.
Innovative Entwicklungen vom Marktführer
Die weltweit größte berührungslose Robotermesszelle hat der Messtechnikspezialist ZEISS Industrial Quality Solutions in Zusammenarbeit mit den Automatisierungsexperten des Startups a3Ds entwickelt. ZEISS Industrial Quality Solutions ist Innovationsführer auf dem Gebiet der optischen 3D-Messtechnik und hat für die Robotermesszelle einen hochmodernen Scanner entwickelt. Mit einem Messfeld von 2.000 mal 1.600 Millimetern ermöglicht seine wegweisende Technologie das Scannen komplexer Bauteile wie Schiffsmotoren, Erdungsschalen oder Pressen in kürzester Zeit. Mit insgesamt zwei Messräumen bietet das Automatisierungssystem von a3Ds maximale Flexibilität sowie größtmögliche Effizienz. Beeindruckend ist der Einsatz modernster Robotertechnik, die es ermöglicht, schnell und bedienerfreundlich einen kompletten "digitalen Zwilling" des geprüften Bauteils am Bildschirm zu erzeugen und zu analysieren. Dirk Behring, Geschäftsführer von ZEISS Industrial Quality Solutions Deutschland, bringt es auf den Punkt: "Für ZEISS ist die automatisierte Messanlage in der Siempelkamp Giesserei ein Best-Practice-Beispiel für die Messung sehr großer Gussteile. Unsere messtechnischen Lösungen erfüllen hier die hohen Anforderungen an effektive Messmethoden in der Produktion und punkten mit Flexibilität - insbesondere durch die vollständige Digitalisierung der Bauteile." Auch David Skuratowicz, Mitbegründer und Geschäftsführer von a3Ds, ist stolz darauf, maßgeblich an der Entwicklung der Anlage beteiligt gewesen zu sein und diese erfolgreich umgesetzt zu haben.
Neue digitale Messtechnik wird auch am Anfang der Prozesskette eingesetzt
Doch nicht nur die fertigen Gussteile der Siempelkamp Giesserei werden in Zukunft auf Basis digitaler Technik millimetergenau auf die Einhaltung höchster Qualitätsstandards geprüft. Bereits am Anfang der Prozesskette setzt die Gießerei die 3D-Messtechnik von ZEISS Industrial Quality Solutions ein, die heute ebenfalls demonstriert wurde. Mit dem ZEISS T-SCAN hawk hat die Gießerei ihre Möglichkeiten der optischen Lasermesstechnik noch einmal deutlich erweitert. Der handliche Scanner kann die Maße und Geometrien von Holzmodellen, die ein Positiv des fertigen Gussteils darstellen, hochpräzise prüfen und Fehler bereits zu Beginn der Bauteilproduktion vermeiden. "Auf diese Weise lassen sich Soll- und Ist-Werte bereits im frühen Stadium unserer Produktionsprozesse für unsere Kunden sehr transparent abbilden. Das eröffnet bisher ungeahnte Potenziale in Sachen Konstruktionsgenauigkeit", erläutert Dirk Howe, Geschäftsführer der Siempelkamp Giesserei. Dank der Softwareplattform ZEISS Quality Suite kann die gesamte Bauteilentwicklung über den gesamten Prozess in der Gießerei lückenlos verfolgt werden. Die Kunden der Gießerei profitieren von einer Fülle von Informationen, die durch die digitalen Prozesse über die gefertigten Bauteile gewonnen werden und ihnen bei der weiteren Verwendung zugutekommen.
Digitalisierungsoffensive gelingt dank starker Technologiepartnerschaften
Bei der heutigen Präsentation der jüngsten Erfolge der Digitalisierungsstrategie der Gießerei Siempelkamp zeigte sich Dirk Howe sehr stolz auf die Entwicklungen, die gemeinsam mit ZEISS Industrial Quality Solutions und a3Ds erreicht werden konnten. Die Inbetriebnahme der technologisch wegweisenden Robotermesszelle sei der jüngste Erfolg im Gesamtkonzept der Siempelkamp Gießerei, um die gesamte Prozesskette automatisierter und digitaler zu gestalten. Bereits im vergangenen Jahr hatte die Siempelkamp Gießerei mit der Digitalisierung ihrer Tiegelinduktionsöfen Maßstäbe gesetzt. Mit der Optimierung der Messtechnik in der Gießerei wurde nun eine weitere Pionierleistung umgesetzt.
"Gemeinsam mit unseren Kooperationspartnern haben wir in Eigenregie die weltweit erste Hightech-Robotermesszelle für solch große und komplexe Bauteile entwickelt. Damit stärken wir den Standort Deutschland nachhaltig und leisten gleichzeitig einen spürbaren Beitrag zu mehr Digitalisierung und Automatisierung im deutschen Mittelstand. Wir freuen uns, unseren Kunden in aller Welt nun noch bessere Lösungen zur Verbesserung ihrer Wettbewerbsfähigkeit anbieten zu können", so Howe.
