Heraeus Electro-Nite brachte im Jahr 2025 Chameleon Foundry auf den Markt, ein automatisiertes System zur Temperaturmessung, das auf Glasfasertechnologie basiert. Auf der Grundlage langjähriger Erfahrung im Bereich Messtechnik bietet das Unternehmen eine breite Palette an Sensoren und Zubehör an, die eine präzise Steuerung metallurgischer Prozesse ermöglichen. Dazu gehören Instrumente zur Überwachung von Temperatur, Sauerstoffgehalt, Kohlenstoffgehalt und anderen wichtigen Qualitätsparametern in geschmolzenem Metall.
Eisengießereien erreichen eine präzise Temperaturregelung ohne Einwegsensoren
Chameleon Foundry stellt einen neuen Ansatz zur Temperaturmessung von geschmolzenem Eisen vor. Anstelle herkömmlicher Einweg-Temperatursonden nutzt das System ein langlebiges Glasfaserkabel, das eine direkte Messung innerhalb der Schmelze ermöglicht. Es wurde speziell für den Einsatz in Eisengießereien entwickelt, wobei der Schwerpunkt auf Präzision, Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit liegt.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, bei denen Bediener die Sonden manuell in Pfannen oder Gießkanäle einführen, können Messungen nun entweder vollautomatisch über SPS-gesteuerte Signale oder manuell per Knopfdruck über eine Bedienoberfläche gestartet werden.
Nach der Aktivierung senkt das System die Glasfasersonde automatisch in die Schmelze ab, erfasst Temperaturdaten und überträgt die Ergebnisse in Echtzeit. Dieser Ansatz verringert zudem die Gefährdung des Bedienpersonals durch extreme Hitze und Spritzer von geschmolzenem Metall.
Verbesserte betriebliche Effizienz bei gleichzeitig deutlich geringerem Verbrauchsmaterialbedarf
Im Vergleich zu herkömmlichen Messverfahren, die auf Einweg-Thermoelementen basieren, ist ein zusätzlicher Wartungsaufwand erforderlich, verbunden mit höheren Logistik- und Lagerkosten. Diese Systeme verursachen zudem erhebliche Materialkosten, da die gebrauchten Thermoelemente nach jeder Messung als Abfall entsorgt werden müssen. Im Gegensatz dazu ist die FIMT-Technologie (Fibre in Metal Tube) von Chameleon Foundry so konzipiert, dass sie sich direkt in der Schmelze auflöst.
Bei Einsatz an hochfrequenten oder kritischen Messpunkten kann dieser Ansatz den Betriebsaufwand erheblich reduzieren. Eine einzige 25-Kilogramm-Spule ermöglicht bis zu 6.000 Messungen und ersetzt mehrere Paletten mit herkömmlichen Sensoren. Dies führt zu geringerem Lagerbedarf, reduzierten Transportkosten und einer geringeren Umweltbelastung.
Der Verzicht auf Komponenten wie Kartonhülsen trägt zudem dazu bei, den Materialverbrauch und den Abfall zu reduzieren, was zu nachhaltigeren Gießereiprozessen beiträgt. Darüber hinaus müssen im Laufe der Zeit weniger Teile ausgetauscht werden, was den Wartungsaufwand verringert, die Systemverfügbarkeit verbessert und das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten minimiert.
Mehr Sicherheit am Arbeitsplatz für Bediener und technisches Personal
Einer der Hauptvorteile dieser neuen Technologie ist die Verbesserung der Arbeitssicherheit. In industriellen Umgebungen, in denen Arbeitnehmer extremen Temperaturen, Strahlungswärme, geschmolzenem Metall und möglichen Spritzern ausgesetzt sind, können manuelle Arbeitsvorgänge erhebliche Gefahren mit sich bringen.
Durch die Ermöglichung vollautomatischer Eintauchmessungen auf Basis von Glasfasertechnologie macht das System den direkten menschlichen Kontakt mit der Schmelze überflüssig. Dies verringert die Unfallwahrscheinlichkeit und trägt dazu bei, sicherere und besser kontrollierte Arbeitsbedingungen zu schaffen.
Höhere Produktqualität durch optimierte Prozessoptimierung
Automatisierte Steuerungssysteme ermöglichen konsistentere und präzisere Messungen, da diese jedes Mal unter identischen Bedingungen durchgeführt werden. Diese Konsistenz trägt dazu bei, die Gussqualität zu verbessern, den Energieverbrauch zu senken und die Zieltemperaturen zuverlässiger zu erreichen. Dadurch lassen sich Probleme wie Überhitzung, unnötiger Energieverbrauch und Nachbearbeitungsbedarf minimieren.
Insgesamt führt dies zu stabileren Produktionsprozessen und einer besser optimierten Energieeffizienz, was eine gleichbleibend hohe Produktqualität in der Eisengussfertigung gewährleistet.
Heraeus Electro-Nite im Fokus
Dank seiner langjährigen Erfahrung gilt Heraeus Electro-Nite als weltweit führender Anbieter von industriellen Messlösungen für die Prozessüberwachung und -steuerung in Gießereien, Stahlwerken sowie in der Kupfer- und Aluminiumindustrie. Seine Sensoren, Messgeräte und Systeme kommen international zum Einsatz und stehen für Effizienz, Sicherheit und technologische Innovation.
Dank seines weltweiten Netzwerks aus Produktionsstandorten und lokalen Serviceteams ist das Unternehmen in der Lage, durch Schulungen, technischen Support und zuverlässige Lieferkapazitäten nah am Kunden zu sein. Diese Struktur ermöglicht es Heraeus Electro-Nite, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln und bereitzustellen, die auf eine Vielzahl industrieller Produktionsumgebungen zugeschnitten sind.
