Prozesse neu denken statt Technik isoliert einsetzen
Das mittelständische Unternehmen mit rund 450 Mitarbeitenden ist seit Jahrzehnten auf komplexe, kernintensive Gussteile spezialisiert, unter anderem für Caterpillar, Liebherr und MAN. Trotz dieser starken Marktposition sah sich das Unternehmen mit zentralen Herausforderungen konfrontiert: körperlich belastende Tätigkeiten, zunehmender Fachkräftemangel und steigende Qualitätsanforderungen.
„Uns war klar, dass wir grundlegend etwas ändern müssen“, erklärt Mario Zimmer, Leiter der Putzerei. „Es ging nicht um einzelne Maschinen, sondern um ein vollständiges Umdenken der Prozesse – von der Kernfertigung bis zur Nachbearbeitung.“
Ziel war der Schritt weg von manueller Einzelarbeit hin zu durchgängigen, automatisierten Abläufen, um Produktivität, Arbeitssicherheit und Prozessstabilität signifikant zu steigern und gleichzeitig Ausschuss weiter zu reduzieren.
Automatisierung von Beginn an: neue Anlage in der Kernfertigung
Der Modernisierungsprozess startete in der Kernproduktion. Dort wurde eine neue, automatisierte Anlage installiert, die Herstellung und Handling der Kerne deutlich effizienter und präziser gestaltet. Sie bildet den Auftakt einer Prozesskette, in der alle nachgelagerten Schritte optimal aufeinander abgestimmt sind – hinsichtlich Takt, Qualität und Ausstoß.
Intelligente Nachbearbeitung: Reichmann MAUS 900 mit CAAT-Software
Herzstück der neuen Prozesslandschaft ist die CNC-gesteuerte Reinigungszelle MAUS 900 von Reichmann. Sie übernimmt das automatisierte Entgraten und Reinigen sämtlicher kernintensiver Gussteile, einschließlich komplexer Zylinderköpfe.
Dank hoher Steifigkeit, Laserüberwachung und der integrierten MAUS-CAAT-Software werden höchste Präzision und Wiederholgenauigkeit erreicht. Die Software analysiert Bearbeitungsparameter in Echtzeit, lernt kontinuierlich dazu und passt Zykluszeiten automatisch an – ganz ohne Eingriffe durch das Bedienpersonal.
„Die CAAT-Software optimiert die Programme selbstständig. Wir können uns voll auf das Schleifergebnis konzentrieren“, erklärt Florian Herbst, verantwortlich für Technik und Personal in der Putzerei.
Auch die Mitarbeitenden haben die neue Technologie schnell angenommen. Nach kurzer Schulungszeit war ein selbstständiger Betrieb möglich. Die intuitive Bedienung und die deutlich reduzierte körperliche Belastung sorgen für hohe Akzeptanz. Insgesamt sank die physische Beanspruchung um rund 80 %, während der Output um 120 % gesteigert werden konnte.
Durchgängige Automatisierung: Vernetzung mit der RUMP-Strahlanlage
Nach der Reinigung erfolgt die Oberflächenbehandlung in einer robotergestützten Strahlanlage von RUMP, die direkt mit der MAUS 900 verknüpft ist. Gemeinsam bilden beide Systeme das Rückgrat der neuen Prozesslinie.
„Die enge Verzahnung von Reinigen und Strahlen schafft einen hocheffizienten Ablauf“, betont Mario Zimmer. „Das spart Zeit und senkt den Ausschuss deutlich.“
Wo früher schwere manuelle Strahlarbeit erforderlich war, übernehmen heute Roboter diese Aufgaben präzise und reproduzierbar – ein wesentlicher Schritt hin zu ergonomischen Arbeitsplätzen und stabiler Qualität.
Erfolgsfaktor Mensch: Planung, Integration und Schulung
Reichmann begleitete das Projekt ganzheitlich – von der Konzeptphase über Taktzeitanalysen und Vorabnahmen bis zur Inbetriebnahme. Ein zentraler Bestandteil war zudem die intensive Schulung der Mitarbeitenden. Denn moderne Technik entfaltet ihren Nutzen nur dann, wenn sie von den Menschen verstanden und mitgetragen wird.
Auch nach der Inbetriebnahme bleibt Reichmann ein verlässlicher Partner: Der Service umfasst nicht nur die neuen Automatisierungssysteme, sondern auch die Betreuung bestehender MAUS-Anlagen, inklusive Ersatzteilen, Wartung, Schulungen und umfassender Servicepakete.
Ein Musterbeispiel für die Gießerei der Zukunft
Harz Guss Zorge zeigt eindrucksvoll, dass Automatisierung weit mehr ist als eine Investition in Technik – sie ist ein kultureller Wandel. Die Kombination aus automatisierter Kernfertigung, Reichmann MAUS 900 und robotergestützter RUMP-Strahlanlage hat eine neue Prozesslandschaft geschaffen, die Wirtschaftlichkeit, Qualität und Mitarbeiterzufriedenheit vereint.
Das Projekt steht beispielhaft für die Zukunftsfähigkeit mittelständischer Gießereien: Automatisierung als Chance – nicht als Ersatz, sondern als konsequente Weiterentwicklung.
