100 Jahre Eirich-Mischprinzip: Eine Erfolgsgeschichte durch Tradition und Innovation

Mit dem Patent entstand ein Mischprinzip, das ganze Industrien veränderte und neuartige Endprodukte, wie wir sie heute kennen, erst möglich machte. Mit kleineren und größeren Entwicklungen passte sich der Eirich-Intensivmischer bis heute an immer neue Anforderungen an.

Mit dem Fokus auf Forschung und Entwicklung hat sich Eirich über viele Jahrzehnte hinweg einen Ruf als Partner und Anbieter innovativer verfahrenstechnischer Lösungen für eine Vielzahl von Industriezweigen aufgebaut. Das Verständnis für Kunden und ihre Probleme begleitete Eirich seither mit verfahrenstechnischem Know-How und technologischem Pioniergeist.

Ideen für ein ganzes Jahrhundert

„Wir sind stolz auf unsere Erfolge und das lange Bestehen an einem so dynamischen Markt. Eirich beweist, dass sich Tradition und Innovation nicht ausschließen, sondern aufeinander aufbauen und in Kombination ein absolutes Erfolgsrezept sind. Viele produzierende Unternehmen setzen auf unsere Technologien und schätzen die Langlebigkeit unserer Maschinen, die oft schon seit Jahrzehnten im Einsatz sind. Darauf wollen wir uns nicht ausruhen, entwickeln uns immer weiter und bringen auch das Thema Digitalisierung in die Produktionshallen“, sagt Ralf Rohmann, geschäftsführender Gesellschafter von Eirich.

Der erste Ringtrog-Mischer wurde 1903 in Hardheim entwickelt und patentiert. Ihm folgte 1906 der Planetenmischer, doch die Erfolgsgeschichte des weit fortschrittlicheren Eirich-Mischprinzips begann 1924: Erstmals wurden Mischer konstruiert, deren Mischbehälter angetrieben wurden. Die Mischer wurden als „Eirich-Gegenstrommischer“ in vielen Branchen eingeführt.

1960 führte das Unternehmen die vierte Mischergeneration ein, den Gegenstrom-Intensivmischer mit einem zusätzlichen Wirbler – der wohl erste Intensivmischer überhaupt. 1972 folgte die fünfte Generation. Die Mischer haben einen schräg stehenden rotierenden Mischteller, einen feststehenden Boden-Wand-Abstreifer sowie einen schnell drehenden Wirbler. Diese Kombination führt zu einer vollständigen Materialumwälzung bei jeder Umdrehung des Mischtellers, was das Eirich-Mischprinzip bis heute so wirkungsvoll macht.

Es folgten Intensivmischer mit Vakuum, beheizte, gekühlte und auf verschiedenste Weise mit Verschließschutz ausgestattete Varianten in verschiedenen Größen von einem bis 12.000 Liter Fassungsvermögen. Eine 0,1-Liter-Maschine befindet sich gerade in der Entwicklung.

Know-how für branchenübergreifende Technologie

Ursprünglich auf die Bau- und Baustoffindustrie spezialisiert, hat das Unternehmen seine innovativen Misch- und Aufbereitungslösungen erfolgreich auf zahlreiche weitere Industriezweige ausgeweitet. Heute sind Eirich-Intensivmischer nicht nur in der Beton- und Baustoffproduktion im Einsatz, sondern auch in der chemischen Industrie, Umwelttechnik, Metallurgie, Gießerei und Keramik, sowie bei der Produktion von Reibbelägen und Kohlenstoffmassen und in der Herstellung von mineralischen Düngemitteln, Lebensmitteln und vielen anderen Produkten. Im Laufe der Jahre hat sich Eirich weltweit als Technologieführer etabliert und seine Expertise in über 150 Branchen eingebracht.

Bedeutende Fortschritte über viele Branchen hinweg

Betonindustrie:

Der erste Eirich-Mischer von 1903 wurde zunächst für die damals noch junge Betonindustrie entwickelt. Auch jetzt wird das Unternehmen den hohen Ansprüchen an modernen Architektur- und Hochleistungsbeton in Bezug auf Qualität und Wirtschaftlichkeit gerecht und entwickelt die Mischtechnologie stetig weiter. Homogenität, kurze Chargenzeiten, hohe Durchsatzleistungen, bessere Feinverteilung und Einsparungen bei Farbpigmenten und Bindemitteln sind das Ergebnis.

Keramikindustrie:

Mit dem 1906 entwickelten Planetenmischer begann der Einstieg in keramische Anwendungen. Schwerpunkt war damals die Herstellung von feuerfesten Steinen. Die Entwicklung des Gegenstrommischers und des nachfolgenden Intensivmischers deckte dann nahezu alle Bereiche der keramischen Produktion sowie die Aufbereitung von Kohlenstoffmassen ab. Heute ist die Keramikindustrie eine der am stärksten von steigenden Energiepreisen betroffenen Branchen und benötigt innovative Lösungen. Eirich hat deshalb das „EcoPrep“-Verfahren entwickelt, das ein hochwertiges und wirtschaftliches Granulat erzeugt, welches später zu Fliesen oder anderen keramischen Produkten gepresst wird. Dabei spart das Verfahren gegenüber der konventionellen Technik in Sprühtürmen bis zu 60 Prozent Energie sowie Rohstoffe und Additive.

Gießereiindustrie:

Eirich ist seit 1925 mit Formsandmischern Partner der Gießerei und bietet komplette schlüsselfertige Formstoffaufbereitungen an. Heute stehen neben hochwertigen Produktionsergebnissen auch Ressourcenschonung und Digitalisierung im Fokus der Branche. Eirich hat eine intelligente Sandmanagement-Technologie entwickelt, die Rohstoffe und Energie während des gesamten Produktionszyklus einspart und den Ausschuss auch bei den Gussteilen minimiert. Das „EVACTHERM“-Verfahren kombiniert Mischen, Kühlen und Bentonitaufschluss in einer Maschine unter Vakuumatmosphäre. Das Inline-Prüfgerät „QualiMaster AT1“ überwacht die Formstoffqualität in Echtzeit und sorgt für eine kontinuierlich hohe Qualität, indem es Abweichungen erkennt und selbstlernend gegensteuert. Auch findet Datenkommunikation mit der folgenden Formanlage statt, die umfassende Produktionsanalysen und vorausschauende Formstoffzusammensetzungen erlaubt.

Metallurgie:

In den 70er-Jahren fanden erste Tastversuche in Zusammenarbeit mit der Firma Lurgi (heute Metso:Outotec) statt und der EIRICH-Mischer erreichte Eisenerz-Pelletanlagen. EIRICH bestach durch eine wesentlich bessere Mischgüte im Vergleich zu den bisherigen System. Eirich-Kontimischer bildeten dann in den frühen 90er-Jahren die nächste Entwicklungsstufe für immer höhere Durchsätze, was im Jahr 2006 im Typ DW40 gipfelte – für die Aufbereitung von bis zu 1200 t/h Eisenerzkonzentrat (ein kompletter Güterzug pro Stunde). Auch bei der Aufbereitung von Sintermischungen konnte EIRICH ein höheres Level erreichen, indem erheblich höhere Mengen an Feinanteil und eisenhaltigen Reststoffe homogen verarbeitet werden konnten. Aktuell geht die Entwicklung hin zur Aufbereitung von Mikropellets, welche in der wasserstoffbasierten Direktreduktion und im Elektrolichtbogenofen weiterverarbeitet werden. So können auch wir einen großen Beitrag zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie leisten.

Batterieindustrie:

Seit über 80 Jahren sind Mischer von Eirich für die Aufbereitung von Batteriemassen im Einsatz und waren Schrittmacher bei Bleipastiermassen für Blei-Säure Batterien sowie bei Depolarisationsmassen für Trockenbatterien. Den Maschinen mit schweren Knetkollern folgten in den 1960er-Jahren Intensivmischer mit schnelllaufenden Mischwerkzeugen. Später brachte Eirich mit Einführung der Vakuumtechnologie eine hocheffiziente Lösung für eine absolut homogene Mischung und ermöglichte der Branche einen großen Wachstumsschub. Heute hat sich das Unternehmen als Partner bei der Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien etabliert und bietet neue ressourcenschonende Technologien für Entwicklungslabore bis hin zu Giga-Fabriken.

Kundennähe für neue Impulse

„Ein wichtiger Bestandteil unserer Unternehmensentwicklung ist der Austausch mit bestehenden und potenziellen Kunden. Es geht darum, Probleme oder neue Bedürfnisse zu erkennen und entsprechende Technologien bereitzustellen. Immer wieder kommen Unternehmen mit Anfragen oder komplexen Herausforderungen in der Produktion auf uns zu. Zusammen entwickeln wir neue Lösungen, die bei uns im Technikum starten und schließlich in ein Serien-Produktionsverfahren münden“, erläutert Geschäftsführer Stephan Eirich.

Die Jahrhundert-Geschichte des Eirich-Mischers wird somit fortgeschrieben. Ein besonderes Augenmerk legt die Traditionsfirma dabei auf die digitale Transformation. High-Tech- und Digitalprodukte fließen immer mehr in die Branchenlösungen mit ein, von der Online-Ersatzteilbestellung bis zur KI-gesteuerten Qualitätssicherung der gemischten Endprodukte.

Mit der Lebensmittel- und Pharmaindustrie hat Eirich in diesem Jahr damit begonnen, eine weitere, neue Branche für sich zu erschließen und stellte mit dem Cleanline C5, C40 und C400 bereits drei Maschinen vor, die die explizit hohen Anforderungen für hygienische und kontaminationssensible Bereiche erfüllt.