13.01.2015

Matthies Druckguss GmbH & Co. KG

Oberflächenguss

Deckentopf roh und poliert

Druckguss mit dekorativer Oberfläche


Eine Vielzahl an Produkten, die heute aus Nichteisen-Metallen herstellbar sind, werden im Druckgieß-Verfahren gefertigt. Die Vorteile sind leicht zu verdeutlichen:

Mit Druckguss lassen sich dünnwandige und endkonturnahe Werkstücke herstellen, die unter normalen Anforderungen ohne weitere mechanische Bearbeitungen auskommen. Zudem können Bohrungen, Hinterschnitte und Freiformflächen problemlos mit ausgeformt werden. Täglich haben wir indirekten Kontakt mit Druckgussteilen, sei es im Kraftfahrzeug, in der Haushaltselektrik oder am Arbeitsplatz, um nur einige Beispiele zu nennen. Man sollte also meinen, dass Druckguss damit das optimale Verfahren für verschiedenartige und durchaus komplexe Funktions- und Strukturbauteile ist. An der Aussage ist auch alles zutreffend, jedoch wird damit vernachlässigt, dass Bauteile aus Druckguss auch sehr gut in Sichtbereichen eingesetzt werden können. Aus optischer Sicht wurden Bauteile aus Druckguss fast ausschließlich „unsichtbar“ im Inneren von Geräten, Fahrzeugen oder Modulen verbaut. Es gab zwar auch durchaus Sichtteile beispielsweise in Form von Möbeltürgriffen oder Interieurelementen in Pkw. Doch waren diese Anwendungsfälle bis jetzt vor allen Dingen dem Zinkdruckguss vorbehalten, da diese Legierung von sich aus ein feinkörniges Gefüge besitzt. Um optisch einen tadellosen Eindruck zu hinterlassen, werden die gegossenen Zinkteile angeschliffen, vorbehandelt und anschließend verchromt. Wobei das fertige Bauteil kaum noch Rückschlüsse auf das einstige Rohteil zuläßt. Die notwendigen Verfahrensschritte sind zeitintensiv und erhöhen die Kosten. Des Weiteren sind Gussteile aus Zink vom Gewicht relativ schwer und somit für viele Einsatzgebiete nur bedingt oder mit starken Kompromissen einsetzbar. Doch Druckguss bedeutet eben nicht automatisch die Verarbeitung von Zinklegierungen. Einen viel höheren Anteil an der Produktion von Druckgussteilen haben verschiedene sehr gut geeignete Aluminiumlegierungen. Sowohl die gute Vergießbarkeit der Legierungen als auch das geringe Gewicht des fertigen Gussteils führen zu einer unkomplizierten Herstellung des jeweiligen Bauteils und schlussendlich zu vielfältigen Einsatzmöglichkeiten. Bis noch vor einigen Jahren wurde jedoch die Möglichkeit des Hochglanzpolierens als Oberflächenveredelung von Druckgussteilen aus Aluminium nicht genutzt.

Grund genug für die Firma Matthies Druckguss GmbH & Co. KG sich mit diesem Thema zu beschäftigen. Das aus Schleswig-Holstein stammende Unternehmen blickt auf eine Erfahrung im Druckguss von fast 60 Jahren zurück. Es werden die drei Legierungsgruppen bestehend aus den Hauptelementen: Aluminium, Messing und Zink verarbeitet. In Zusammenarbeit mit einem Kunden, der in der Beleuchtungsindustrie agiert, wurden Stück für Stück wirtschaftliche Lösungen entwickelt. Zum einen sollte der natürliche metallische Glanz und die natürliche Farbgebung des Ursprungmaterials erhalten bleiben und zum anderen durfte das Teilegewicht eine gewisse Grenze nicht überschreiten, denn das gesamte Leuchtenmodul sollte auch in abgehängten Leichtbaudecken montierbar sein. Die Wahl konnte so nur auf eine Aluminiumlegierung fallen, um den Ansprüchen an das Gewicht gerecht zu werden. Für die Oberfläche kam erst das Verchromen in Betracht, wurde jedoch kurze Zeit später aufgrund des unnatürlichen Farbbildes wieder verworfen. Durch die Hochglanzpolitur wurden die Gussteile optisch weiter aufgewertet und zu einem gewissen Grad gegen Korrosion geschützt. Voraussetzung für eine fehlerfreie Polierbarkeit ist die Beherrschung des Druckgießprozesses. Nur so können Gussteile mit glatten Oberflächen frei von Fehlstellen, wie z. B. Kaltfluss oder Poren, produziert werden. Die Firma Matthies Druckguss hat ihre Erfahrung und Können auch bei dieser Herausforderung unter Beweis gestellt und in Kooperation mit ihrem Kunden die Fertigungstiefe weiter erhöht und damit die Leistungsfähigkeit weiter gesteigert. Fordern auch Sie uns!