27/04/2015

© Verlag Stahleisen GmbH

Leichte und schnelle Wartung erforderlich maßgeschneiderte Lösung für den Kunden

Die Firma interVIB GmbH aus Münster liefert diverse Schwingmaschinen für die Gießerei-Industrie. Das langjährige Expertenwissen der Projektingenieure bietet unter anderem individuell gestaltete Chargiermaschinen zur Ofenbefüllung, Trennrinnen und Ausschlagroste zur Sand-Guss-Trennung, Resonanzförderrinnen für den Sand- und Gusstransport und Knollenbrecher zur Formsandaufbereitung. Das Gekrätz von einem NE-Schmelzofen muss von großstückigen Verunreinigungen getrennt werden, wie z. B. Eisenverschraubungen. Die Förderguttemperatur liegt bei mindestens 500 °C, in Glutnestern sogar wesentlich höher.


Die Fallhöhe des Gekrätzes ist über 15 m. Aber die Hauptaufgabe ist, die Wartungszeiten wesentlich zu reduzieren und eine schnelle Zugänglichkeit zu den Maschinen zu gewährleisten. Die vorhandenen Maschinen sind an diversen Unterstützungskonstruktionen verschraubt, mal am Boden und mal an der Zwischendecke. Zudem ist die Deckenhöhe der Schallschutzkabine limitiert, sodass kein Gabelstapler Zugang findet, um die Maschinen herauszuheben. Die alte Anlagenkonfiguration benötigte meist mehr als zwei Arbeitstage, um diese auszubauen, zu warten und wieder in Position zu bringen. Es wird eine Kombination von unterschiedlichen Maschinenelementen benötigt. Durch die große Fallhöhe des Förderguts bietet sich zunächst eine Schwingförderrinne an, die das fallende Gekrätz sammelt. Die hohen Förderguttemperaturen setzen einen sogenannten Dehntrog voraus, der die Temperaturschwankungen kompensiert. Dies wird durch speziell eingesetzte Materialien und einer Konstruktion realisiert, die die Kontaktstellen des Wärmeübergangs reduziert und Raum für Materialausdehnung schafft. Die Schwingförderrinne leitet das Fördergut dosiert auf die Schwingsiebmaschine, die ähnlich einem Trennrost aufgebaut ist. Die Trennfläche ist mit Stufen ausgelegt, die das Fördergut regelmäßig umwälzt, aber auch sicherstellt, dass sich dieses nicht verklemmen kann. Zusätzlich wird dies durch sich in Förderrichtung öffnende Spalten unterstützt, die Produktstaus ausschließen. Der Clou sind die segmentweise austauschbaren Trennflächen, die mit Standardverschraubungen in der Hauptstruktur gesichert sind. Die Idee zur maximalen Zeiteinsparung während der Wartungsperioden wurde gemeinsam mit dem Kunden entwickelt. Warum nicht einfach eine komplette Unterkonstruktion für beide Maschinen gemeinsam schaffen, die dann auch noch verfahrbar sein kann. Diese muss festen Stand in der Produktion haben, soll aber auch schnell und einfach zu lösen sein. Zudem muss die gesamte Konstrukt auch leicht zu bewegen sein. Der schwingungssteife Grundrahmen kann einfach mit sechs höhenverstellbaren Rollen angehoben werden, nachdem die Bodenverankerungen durch Standard-Schraubverbindungen gelöst worden sind. Die Unwuchtmotoren sind mit Steckern versehen, die einfach nur getrennt werden müssen. Die konvexen Oberflächen der Stahlrollen reduzieren den Rollwiderstand und hitzebeständige Gleitlager ermöglichen es, die komplette Einheit mit zwei Personen zu bewegen, obwohl ein Komplettgewicht von 8 t vorliegt. Diese einzigartige Lösung spart bis zu 75 % der Wartungszeiten, verglichen mit der vorherigen Lösung. Zeitaufwendige Demontagen mit Kettenzügen und kompliziertes Herausziehen der Einzelkomponenten und umfangreiches Einbringen der Komponenten gehört nun der Vergangenheit an.

www.intervib.de


 


 


 


 


FOTO: INTERVIB


© Verlag Stahleisen GmbH