12.06.2014

© Verlag Stahleisen GmbH

Lückenlose Produktionsverfolgung der Schlüssel für eine optimierte Produktion

Immer mehr Kunden fordern es und im Qualitätsmanagement sieht man es als eine klare Verbesserung: lückenlose Produktionsverfolgung von Flüssigmetall zwischen den einzelnen Produktionsstätten. Durch die gestiegene Anzahl an Legierungen, die zeitgleich in der Produktion verarbeitet werden, steigt das Risiko, dass es im Betrieb zu Verwechslungen der Legierungen kommen kann. Fehler sind menschlich und passieren. Die Auswirkungen einer solchen Verwechslung können gravierend sein. Füllt beispielsweise ein Mitarbeiter einen befüllten Flüssigmetalltiegel mit Legierung A in einen Tiegel- oder Druckgussofen, der normalerweise mit der Legierung B befüllt werden sollte, so kann das weitreichende Folgen haben. Sobald diese Verwechslung auffällt, muss der Ofen aus der Produktion genommen, entleert und gereinigt werden. Das führt zu einem finanziellen Verlust durch den teilweisen Produktionsausfall sowie zu weiteren Kosten für die notwendige Reinigung. Fällt es nicht auf, kann es zur Fertigung von Teilen kommen, die nicht den Qualitätsansprüchen des Kunden entsprechen und im schlimmsten Fall sogar ein Sicherheitsrisiko darstellen können. Um solch einen Fall auszuschließen ist es für den Hersteller und den Kunden elementar solche Fehler im Vorhinein vermeiden zu können.


 


Die fiwa)group aus Burghausen, beschäftigt sich unter anderem mit der Kennzeichnung und Identifikation von Produktionsmitteln und Waren. Aufgrund des großen Interesses an der Lösung dieser Aufgabe wurde ein durchgängiges System entwickelt und erprobt, welches eine Verwechslung von Legierungen verhindert und den Produktionsfluss komplett dokumentiert. Möglich wird diese Lösung durch die sogenannte RFID-(radio-frequency identification) Technik. Der Aufbau des Systems gliedert sich wie folgt auf: alle Einrichtungen wie Öfen, Tiegel und Impellerstationen werden mit speziellen, an die rauen Umgebungsbedingungen angepassten RFID-Transpondern ausgerüstet. Die innerbetrieblichen Transportmittel, meist Stapler, werden mit den dazugehörigen Lese-/Schreibantennen bestückt. Im Vorfeld werden alle zur Verfügung stehenden Produktionsmittel den Legierungen zugeordnet. Dies kann automatisch oder auch per Handeingabe erfolgen. Nimmt der Stapler nun eine Transportpfanne auf, überprüft das System anhand der Kennung im Transponder, ob die Pfanne für die zu transportierende Legierung freigegeben ist. Die nächste Prüfung erfolgt beim Befüllen des Transporttiegels am Gießofen. Das System im Stapler kommuniziert mit dem Transponder am Gießofen und prüft, ob Tiegel und Ofen zu der vorgegebenen Legierung passen. Wird im nächsten Schritt der volle Tiegel zu den Druckguss- oder Tiegelöfen gefahren, erfolgt an den Öfen eine erneute Prüfung. Ist der Tiegel am richtigen Ofen, erhält der Fahrer ein Freigabesignal. Fällt die Überprüfung negativ aus, wird der Fahrer optisch und akustisch im Stapler gewarnt, dass er sich am falschen Ofen befindet. Verfügt das Werk über ein WLAN-Netzwerk kann optional die Befüllung des Ofens durch die Verriegelung der Ofenklappe verhindert werden. Sämtliche angefahren Stationen werden mit Zeitangaben dokumentiert, sodass eine Kontrolle und Nachweiserbringung der innerbetrieblichen Transporte jederzeit möglich ist. Eine Erweiterung des Systems durch zusätzliche Öfen oder anderes Equipment ist jederzeit möglich, da diese ebenfalls nur mit einem kostengünstigen Transponder ausgerüstet werden müssen.


www.fiwagroup.com


© Verlag Stahleisen GmbH